Uma fábrica reduziu o desperdício em 65% – como está a sua?

Tenho visto muitas fábricas perderem dinheiro de forma pequena e silenciosa. A sucata se acumula. Retrabalho exige trabalho. Estoque extra enche o chão. As máquinas param e a equipe começa a adivinhar em vez de resolver. Esse tipo de desperdício nem sempre parece dramático, mas esgota as margens todos os dias. Uma fábrica em que trabalhei reduziu o desperdício em 65%. Lembro-me da pressão na linha. A equipe tinha gente boa, mas o processo era complicado. Os operadores fizeram pequenos ajustes por hábito. O material foi movido muito cedo. Algumas peças falharam nas verificações de qualidade, então voltaram para retrabalho. Ninguém tinha uma ideia completa de onde veio a perda. Minha visão é simples: o desperdício diminui quando o trabalho se torna visível. A fábrica não tentou consertar tudo de uma vez. Dividimos o problema em partes claras e trabalhamos com elas com as pessoas que tocavam na linha todos os dias. 1. Medimos o desperdício em números simples. A equipe anotou sucata, retrabalho, tempo de inatividade e perda de material em um quadro próximo à linha. Nenhum relatório oculto. Não demora muito. Apenas um registro diário que todos poderiam ver. Essa mudança importou mais do que as pessoas esperavam. Quando os operadores viram os números após cada turno, pararam de tratar o desperdício como uma sensação vaga. Tornou-se uma verdadeira tarefa. Um trabalhador disse-me: "Eu sabia que tínhamos resíduos. Não sabia de onde vinham". Esse era o verdadeiro problema. 2. Encontramos os maiores pontos de perda Após uma semana de monitoramento, três padrões apareceram. A linha de envase estava enchendo demais o produto. As caixas estavam sendo danificadas durante o movimento. As mudanças estavam criando muita sucata inicial. Cada um parecia pequeno por si só. Juntos, eles abriram uma grande lacuna. Gosto dessa parte do trabalho porque elimina suposições. Muitas vezes as pessoas querem uma resposta ampla. A verdadeira resposta geralmente é um conjunto de pequenos vazamentos. 3. Agilizamos o processo de start-up A fábrica tinha operadores que usavam seus próprios métodos no início de cada turno. Algumas configurações verificadas. Alguns pularam um passo quando a linha parecia ocupada. Esse hábito causou resultados irregulares. Criamos uma pequena lista de verificação de inicialização. Nada muito longo. Nada sofisticado. A lista de verificação abrangeu configurações da máquina, posição do material, verificações da primeira peça e aprovação do operador líder. Depois disso, a equipe fez uma breve revisão ao final de cada turno. O resultado foi estável. Menos começos ruins. Menos peças enviadas de volta. Menos material perdido antes da linha assentar. 4. Mudamos a forma como a equipe lidava com o material A fábrica costumava manter o estoque extra perto da linha “por precaução”. Parecia seguro, mas causou danos e confusão. Alguns itens ficaram muito tempo no chão. Algumas caixas foram abertas muito cedo. Alguns materiais foram usados ​​fora de sequência. Corrigimos isso definindo limites claros para o estoque na linha e rotulando cada lote de forma mais clara. Descobri que o controle de materiais é frequentemente ignorado até que o desperdício se torne óbvio. Quando as pessoas veem o estoque danificado e o estoque lento lado a lado, o custo fica mais fácil de discutir. 5. Envolvemos os operadores, não apenas os gestores. Essa parte fez uma diferença maior que os gráficos. Os supervisores conheciam os alvos. Os operadores conheciam os problemas. Quando perguntamos à equipe de linha o que causava o desperdício, eles apontaram problemas que nenhum relatório do escritório apresentava. Um pequeno atraso do sensor. Um cinto que só escorregava quando a umidade mudava. Um tamanho de bandeja que parecia bom no papel, mas falhava durante execuções rápidas. Esse tipo de contribuição vale ouro. Isso economiza tempo e impede soluções ruins antes que elas se espalhem. Aprendi que a redução de resíduos funciona melhor quando as pessoas presentes se sentem ouvidas. Se ajudarem a identificar o problema, geralmente ajudam a proteger a solução. Um exemplo real daquela planta: um operador sugeriu marcar o nível de enchimento correto diretamente no painel da máquina. Foi necessária uma breve reunião e um rótulo simples. Essa pequena mudança reduziu o transbordamento imediatamente. 6. Mantivemos o ciclo de revisão curto A fábrica costumava revisar os problemas uma vez por mês. A essa altura, o padrão já havia crescido. Mudamos para verificações diárias curtas e uma revisão semanal. Isso tornou mais fácil agir rapidamente. Se a sucata subisse na terça-feira, a equipe olhava para a terça-feira, e não para o trimestre inteiro. Ciclos curtos de revisão também mantiveram as pessoas honestas. Ninguém poderia esconder o desperdício dentro de um grande relatório. Essa foi uma das principais razões pelas quais o resultado se manteve. A fábrica não dependia de um grande empurrão. Isso criou um hábito. O que tirei desse projeto é simples. O lixo não desaparece porque as pessoas falam sobre ele. Ele cai quando a equipe o rastreia, nomeia e corrige as pequenas causas, uma por uma. Aquela fábrica não precisava de milagre. Precisava de números claros, rotinas constantes e pessoas dispostas a olhar para o chão em vez de adivinhar. Se eu estivesse em outra fábrica hoje, começaria da mesma forma: observaria a linha, anotaria as perdas, perguntaria aos operadores e removeria uma fonte de desperdício de cada vez. É aí que começa a verdadeira mudança.

Visito fábricas e vejo os mesmos pontos problemáticos repetidas vezes. As máquinas ainda funcionam, os trabalhadores continuam ocupados, os pedidos ainda saem porta afora, mas pequenos problemas continuam prejudicando o resultado. A sucata se acumula. O tempo de inatividade aparece sem aviso prévio. O material se move muito. Termina um turno e a equipe se sente cansada, mas o rendimento não corresponde ao esforço. Essa é a pergunta que ouço de diferentes maneiras: esta fábrica pode fazer melhor? Minha resposta é sim, mas não por adivinhação. Começo pelo próprio chão. Observo onde as pessoas esperam, onde as peças se acumulam, onde uma máquina para, onde uma tarefa se repete sem um bom motivo. Uma fábrica não perde dinheiro apenas num grande momento. Geralmente vaza valor em muitos lugares pequenos. Uma transferência lenta. Uma caminhada extra. Um rótulo pouco claro. Uma verificação tardia. Há alguns meses, conversei com uma fábrica de peças metálicas que tinha um problema simples no papel. A entrega continuou caindo por uma pequena margem. A equipe trabalhou duro todos os dias, mas a linha ainda parecia apertada. Quando percorri o percurso, vi trabalhadores cruzando o mesmo corredor repetidas vezes para buscar ferramentas. Uma caixa de peças semiacabadas estava perto da estação errada. Uma máquina esperou porque uma lista de verificação permaneceu em uma mesa, em vez de perto da fila. Ninguém foi descuidado. A configuração apenas tornou o esforço mais difícil do que deveria. É aí que começa a melhoria para mim. Eu olho para o fluxo. Se o material entra por um lado e sai do outro lado de forma confusa, o processo precisa de uma rota mais limpa. Se os trabalhadores continuarem perguntando onde está o próximo item, o layout estará funcionando contra eles. Se uma seção correr rápido enquanto a próxima seção continuar parando, a linha estará desequilibrada. Não tento mudar tudo de uma vez. Isso geralmente cria ruído. Eu escolho um gargalo e o torno visível. Uma lista prática de etapas ajuda: Mapear a rota atual de um produto Marcar cada parada, transferência, espera e verificação novamente Encontrar a etapa que atrasa todo o resto Verificar se o problema vem do layout, das ferramentas, das pessoas, do material ou da programação Fazer uma pequena alteração e depois observar o resultado Essa pequena mudança pode ser simples. Um porta-ferramentas mais próximo da linha. Uma etiqueta clara em cada sacola. Um quadro visual para metas diárias. Uma verificação de rotina antes do início do turno. Um local fixo para peças de reposição. Uma breve nota de transferência entre as equipes. Nada disso parece dramático. Isso reduz a confusão. Também presto muita atenção à qualidade. Muitas fábricas tratam a qualidade como uma questão de inspeção final. Eu vejo isso de forma diferente. A qualidade começa mais cedo. Tudo começa quando os trabalhadores recebem instruções claras. Começa quando a máquina é configurada sempre da mesma maneira. Tudo começa quando a equipe sabe o que é “bom” antes do início do lote. Uma fábrica de embalagens em que trabalhei teve problemas repetidos com cantos danificados em produtos embalados. A equipe continuou verificando as caixas finalizadas, mas o defeito voltava. A verdadeira causa não foi o empacotador final. Era um ponto de transferência instável onde as caixas deslizavam muito em uma guia desgastada. Depois que a guia foi ajustada e a etapa de manuseio ficou mais suave, a taxa de defeitos caiu. A lição ficou comigo. O problema visível nem sempre é a origem. Acho que muitos donos de fábricas já sabem disso. A parte difícil não é a consciência. O difícil é transformar essa consciência em ações diárias que a equipe consiga manter. É por isso que gosto de regras simples no chão. Mantenha a área de trabalho limpa e fácil de ler Use os mesmos nomes para peças, estações e verificações Coloque os números-chave onde as pessoas possam vê-los Treine novos trabalhadores com exemplos reais da linha Revise os mesmos problemas todas as semanas até que eles parem de retornar Quando as pessoas conseguem ler a linha, elas podem agir mais rapidamente. Quando o processo está claro, o treinamento fica mais fácil. Quando a equipe vê os números, eles param de confiar apenas na memória. Também acho que a melhoria da fábrica precisa de honestidade. Algumas equipes culpam os trabalhadores pelos problemas decorrentes de uma configuração inadequada. Algumas equipes compram novas máquinas antes de consertar o processo atual. Algumas equipes adicionam mais pressão quando a real necessidade é uma melhor coordenação. Já vi esse padrão muitas vezes. Parece ativo, mas não resolve a raiz do problema. Prefiro uma abordagem mais lenta e limpa. Observe o trabalho. Pergunte às pessoas que fazem isso todos os dias. Meça o atraso. Compare o plano com o resultado real. Em seguida, troque a parte que causa mais atrito. Se eu tivesse que descrever o objetivo em uma linha, diria o seguinte: Tornar a fábrica mais fácil de operar, mais fácil de verificar e mais fácil de confiar. Esse tipo de mudança não depende de sorte. Isso vem de uma observação clara e de um acompanhamento constante. Se sua fábrica ainda parece movimentada, mas não tranquila, eu começaria com a linha, o layout e a rotina diária. Essas três áreas muitas vezes dizem a verdade. Depois que melhoram, o resto fica mais fácil de gerenciar.

Eu costumava pensar que desperdício era apenas comida parada na geladeira por muito tempo. Eu estava errado. O desperdício apareceu de muitas maneiras pequenas. Comprei itens que já tinha em casa. Deixei os mantimentos estragarem. Paguei por serviços que quase não usei. Mantive velhos hábitos porque pareciam fáceis, então me perguntei por que meu dinheiro desapareceu tão rápido. O que mudou para mim foi simples. Parei de tratar o desperdício como um pequeno problema e comecei a tratá-lo como um custo diário. Comecei com uma regra clara: verifico o que já tenho antes de comprar qualquer coisa. Isso parece básico, mas me salvou de muitas compras repetidas. Certa vez, comprei três frascos de sabão em pó porque não consegui encontrar o que estava embaixo da pia. Depois disso, defini um local para cada item. Minha casa ficou mais fácil de administrar e parei de comprar duplicatas. O desperdício de alimentos foi o próximo problema que enfrentei. Eu costumava fazer compras sem planejamento, então via verduras murchas, molhos meio usados ​​e sobras que nunca mais toquei. Agora escrevo uma pequena lista antes de ir à loja. Planejo as refeições em torno do que já está na minha cozinha. Se compro frango na segunda-feira, penso no almoço de terça antes mesmo de sair da loja. Esse pequeno hábito mudou o quanto eu jogo fora. Um exemplo real fez com que isso me acertasse. Uma semana, comprei legumes, arroz, ovos e frutas para refeições simples. Cozinhei uma vez e usei as sobras duas vezes. Transformei arroz extra em arroz frito no dia seguinte. Empacotei frutas para o trabalho em vez de deixá-las no balcão. No final da semana, eu tinha menos lixo e uma conta de supermercado menor. Nada sofisticado. Apenas menos desperdício. Também observei pequenos custos mensais. Encontrei uma assinatura de aplicativo que não abria há semanas. Eu pausei. Verifiquei outro serviço que havia esquecido e o removi. Essas cobranças não eram enormes por si só, mas foram aumentando com o tempo. Aprendi que economizar dinheiro nem sempre significa cortar uma grande despesa. Muito disso vem da remoção de vazamentos silenciosos. Meu hábito de consertar também mudou. Se algo quebrar, faço uma pergunta antes de substituí-lo: isso pode ser consertado? Uma alça solta, uma costura rasgada, um carregador de telefone lento, um utensílio de cozinha sem graça – alguns deles precisam de conserto, não de substituição. Economizei dinheiro usando o que já possuía há mais tempo. Também senti menos pressão para comprar coisas novas só porque as antigas pareciam gastas. Gosto dessa abordagem porque parece prática. Não preciso de um sistema perfeito. Eu só preciso de alguns hábitos constantes. Compro menos por impulso. Eu guardo melhor as coisas. Eu uso o que possuo. Reviso o que continua me cobrando. É assim que vejo as coisas agora: menos desperdício dá-me mais espaço no meu orçamento. Também me dá uma casa mais limpa e uma mente mais calma. Ainda cometo erros e ainda desperdiço um pouco de vez em quando. A diferença é que percebo isso mais rápido e conserto mais cedo.

Eu costumava ver os mesmos problemas repetidamente: pedidos atrasados, transferências pouco claras, muitas anotações em papel e equipes fazendo as mesmas perguntas repetidamente. Quando a produção desacelera, o dia inteiro parece mais pesado. Já vi boas equipes desperdiçarem energia em pequenas lacunas que deveriam ser fáceis de corrigir. O que mais me ajuda é um sistema simples que torna cada etapa fácil de seguir. Começo verificando onde o trabalho fica preso. Uma fila pode funcionar bem pela manhã e depois diminuir a velocidade quando os materiais chegam atrasados ​​ou quando uma tarefa depende de uma nota que ninguém consegue encontrar. Observo o ponto em que as pessoas esperam, repetem o trabalho ou perdem a noção do próximo passo. Eu mantenho o processo claro. Anoto quem faz o quê, o que vem a seguir e o que precisa estar pronto antes do início do trabalho. Eu prefiro instruções curtas. Páginas longas são difíceis de usar em um ambiente movimentado. Quando uma equipe consegue ver rapidamente a tarefa, o objetivo e o ponto de transferência, os erros diminuem e as perguntas diminuem. Também observo os dados que mais importam. Se a produção muda de um turno para outro, pergunto por quê. Se o desperdício aumentar, verifico se a causa é uma configuração da máquina, um problema de material ou uma lacuna de treinamento. Se um trabalho continua perdendo o tempo de transferência, observo as pessoas, as ferramentas e o fluxo juntos. Um exemplo permanece em minha mente. Uma pequena oficina em que trabalhei continuava perdendo datas de remessa, embora a equipe trabalhasse muito. A questão não era esforço. O problema era o rastreamento de papel. Um pedido ficava em uma mesa, era atrasado e era encontrado após um atraso. Mudamos o processo para que cada trabalho tivesse um status e um proprietário claros. A equipe não precisou mais adivinhar. A oficina ficou mais calma e o dia parecia mais sob controle. Gosto de sistemas de produção que economizam energia e não apenas adicionam mais etapas. Quando o processo está limpo, as pessoas podem se concentrar no trabalho em si. Quando o plano está visível, os gestores podem tomar decisões melhores. Quando o fluxo é constante, a equipe gasta menos tempo resolvendo problemas evitáveis. É por isso que acredito que uma produção mais inteligente começa com clareza e não com ruído. Um processo limpo, funções claras e verificações constantes podem transformar um andar movimentado em um local que funciona com mais facilidade. Contate-nos hoje para saber mais: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687.

Taiichi Ohno, 1988, Sistema Toyota de Produção Além da Produção em Grande Escala James P Womack e Daniel T Jones, 1996, Pensamento Lean Elimine o Desperdício e Crie Riqueza em Sua Corporação Jeffrey K Liker, 2004, The Toyota Way 14 Princípios de Gestão do Maior Fabricante do Mundo Eliyahu M Goldratt e Jeff Cox, 2004, O Objetivo Um Processo de Melhoria Contínua Mike Rother e John Shook, 1999, Aprendendo a ver o mapeamento do fluxo de valor para agregar valor e eliminar a mudança Thomas H Davenport, 2005, Pensando para viver Como obter melhor desempenho e resultados dos trabalhadores do conhecimento